照典型场景配
12 个真实现场的配法，每个按「现场 → 配置 → 为什么这样配」写，遇到相似现场直接照着改。
类别名这里用中文，实际配置时用类别表里的名字。
场景 1：笔帽、笔杆装进笔盒
现场：工人把笔帽和笔杆放进笔盒，两样都放进去才算这一步完成。
配置：装配嵌入。
- 目标类别：笔帽、笔杆；
- 父容器：笔盒；
- 命中模式：全部目标都进入父容器才通过；
- 持续命中 500 ms。
为什么：装完后画面里有稳定结果，用物体类型最稳。多目标时默认要求全部进入同一个笔盒。
场景 2：拧 4 颗螺丝，而且真的拧过
现场：外壳上 4 颗螺丝，用手动螺丝刀拧。要防的是「螺丝放上去了但没拧」。
配置：组合条件，全部满足：
- 物体计数：螺丝，恰好 4。
- 动作计数：拧螺丝，位置来源 = 螺丝，恰好 4 次，证据 = 停留 + 旋转，勾 同一位置只记一次。
为什么：物体计数只能证明螺丝在，动作计数证明每颗都拧过。
视觉判不了拧没拧紧
拧紧是力，只能判拧的动作做没做。
场景 3：笔芯插紧
现场：笔芯插进笔杆，插浅了要报警。装好后工人把笔平放到检验位，手拿开。
配置：组合条件，全部满足：
- 长度比例：被测物 = 露出的笔芯，参照物 = 笔头，检验位区域 = 检验位，勾 超出范围报警（未插紧）。比例上下限用一体机 采集 › 标定 实测后写回。
- 手离开区域：检验位。
为什么：
- 插紧是力的概念，画面上看不出来；但插浅会让露出的笔芯变长，这个是能量出来的。
- 用笔头当参照物，摄像头远近变了比例也不变。
- 等手离开再量，避免手挡住。
场景 4：排线插到主板
现场：细长排线插到主板接口上。
配置：两类物体接触或连接。
- 物体 A：排线；物体 B：主板；
- 重叠比例 0.05；接触容差 8 px。
为什么：排线细长，框中心常落在主板框外，用「装配嵌入」会误判没装好。用接触 + 贴边容差。
场景 5：撕掉保护膜并丢弃
现场：撕下屏幕上的保护膜，丢进废料框。
配置：物体不存在：保护膜。持续命中 1500 ms。
为什么：
- 膜被拿出了画面，「物体分开」要求两个都还在画面里，不适用。
- 持续时间设长一点，避免手挡住膜的那一下被当成看不到。
场景 6：装箱封箱
现场：第 1~3 步把产品、说明书、配件放进外箱，第 4 步合上箱盖。
配置：
- 第 1~3 步：装配嵌入，目标分别是产品 / 说明书 / 配件，父容器 = 外箱。
- 第 4 步：物体存在，目标 = 合上的外箱，不选区域，勾 排除其他类别；勾 完成时会遮挡前置零件。
为什么：合上盖子后，前面放进去的东西都看不见了。不勾「完成时会遮挡前置零件」，系统会认为前面步骤的零件被拿走，报「前面装好的零件被破坏」。
场景 7：瓶底密封圈有没有装
现场：瓶子翻过来检查瓶底有没有密封圈，没有要马上报警。
配置：互斥状态判定。
- 待确认类别：单独的瓶体；
- 合格类别：瓶底有密封圈；
- 异常类别：瓶底没有密封圈；
- 异常等级：异常；
- 异常编码 SEAL_RING_MISSING；
- 提示「未安装密封圈，请重新安装」。
为什么：两种状态外观差异明显，训练时分成两个类别，一个判通过、一个判报警，还能给操作员明确的处理提示。
场景 8：按顺序从料盒取料，拿错报警
现场：工位左侧固定放 3 个料盒，每步取一种料，装了取料灯。
配置：
- 摄像头和料盒固定住。
- ① 基本信息 里加 3 个备料区（料盒 A / B / C），对应取料灯通道。
- ④ ROI 区域 里把 3 个料盒画成检测区域，料盒里的零件不标注。
- 每一步：取料区 选对应料盒（灯亮绿）；检测规则用组合 依次满足：
- 手在区域内：料盒 A；
- 物体存在：零件 A，区域 = 装配位。
- ① 基本信息 里 拿错料检测 · 工作区 选装配位：工作区出现这一步不该出现的零件，就报「拿错料」。
为什么：
- 料盒固定后不用标成堆的零件，标注量能降一个数量级（实测 43888 个框降到 8968 个）。
- 「先伸手取料、再放到装配位」用依次满足表达先后。
场景 9：饺子装盘
现场：一个画面里 3 个盘子，每盘要 6 个白饺子、2 个黑饺子。
配置：容器内分类计数。
- 父容器：盘子；
- 子类：白饺子 = 6，黑饺子 = 2；
- 通过模式：所有容器都满足才通过（严格）。
为什么：用物体计数会把 3 个盘子的饺子加在一起数，分不出是哪个盘子少了。
场景 10：传送带上工件到位、加工、离开
现场：传送带把工件送到工位，工人装一个零件，工件被带走，下一件跟着进来。
配置：
- 第 1 步「工件到位」：物体存在，工件，区域 = 工位区，勾 仅认新目标。
- 第 2 步「装零件」：装配嵌入，零件 → 工件。
- 第 3 步「工件离开」：物体离开区域，工件 ← 工位区；勾 仅认新目标；不勾 必须在区域外看到该物体（工件会被带出画面）。
为什么：传送带上前一件还没走远时，不勾「仅认新目标」会被当成新一件，报大量假跳步。
场景 11：放产品时工位上不能有废料
现场：产品放上检测台时，台面上不能留有上一件的废料；工人的手要离开后才算放好。
配置：组合条件，全部满足：
- 物体存在：产品，区域 = 检测台；
- 物体不存在：废料，区域 = 检测台；
- 手离开区域：检测台。
为什么：「物体不存在」选了区域，判的就是此刻台面上没有废料；台面一开始就是干净的也算满足，正合这一步的要求。不用再绕成「都不满足〔物体存在〕」。
场景 12：双排流水线逐件插槽检验（重点）
现场情况
- 双排作业区，工件在流水线上连续流过，一个摄像头视角里同时有 4~6 块电路板。
- 每块板上液晶屏右侧一条竖排插槽，从上到下 4 个位置，每个位置要插指定的元件（比如蓝灯、电阻、黄灯、红灯）。
- 要求：每块板单独判有没有少插、插错、插反；板子离开作业区时计数，不合格的报警并记不合格件，不停线。
思路
- 逐件模式负责「每块板单独判、离开时计件」。
- 「每个插槽插对了」用装配嵌入写在规则里：每个插槽一条「元件 → 板子（托盘）+ 子区域」，4 条全部满足。
配置步骤
- 定类别（③ 模型与类别）
- 板子 / 托盘：作为锚点，每块一个框。
- 插槽里会出现的元件：蓝灯、电阻（黑色元件）、黄灯、红灯。外观人眼都难分的不要拆成两类。
- 不用标「插槽」本身，插槽位置在第 4 步的规则里框。
- 画区域（④ ROI 区域）
- 推理区域：把两排作业区完整包进去，比作业区再大一圈，不要切到板子。元件很小，采集分辨率用 1920×1080，推理尺寸用 1280。
- 检测区域「检验区」：板子要被判的范围。出口边要画在元件都已插完的位置之后，板子从这里出去时出结论、计件。
- 开逐件模式（④ ROI 区域 下方）：打开开关；工件（锚点）类别 = 托盘；工作区 = 检验区；跟踪参数先用默认。
- 配规则（⑤ 步骤与检测规则）
- 只配一步「插件检验」。检测规则点 组合条件，组合方式 全部满足，组合持续命中 500 ms。
- 加 4 条条件，类型都选「装配嵌入」：
- 目标 = 红灯，容器类别 = 托盘，点 在参考图上框：先框一块示例托盘，再框红灯应在的位置；
- 黄灯、电阻、蓝灯同样各一条，各框各自的位置。
- 同一工序同一托盘类别，示例托盘框只要框一次，后面几条会记住。
- 有额外要求时继续往组合里加，比如「物体不存在：废料」并勾 按整个画面判（废料不属于某块板）。
- 保存 → 提交审核 → 发布，一体机同步后开始生产。
判定效果
| 情况 | 结果 |
|---|---|
| 4 个位置都插对 | 合格，计 1 件 |
| 某个位置空着（少插） | 那一条装配嵌入没满足 → 不合格，报「x 号工件：红灯 应装到 托盘 子区域…；实际：红灯 未检测到」 |
| 插了别的元件（插错） | 那个位置期望的元件不在 → 那一条不满足 → 不合格 |
| 两个元件插反 | 两个位置都不是期望的元件 → 两条都不满足，两条都列出来 |
一体机上会看到：每块板一个框和编号，绿 = 4 个位置都对上了，黄 = 还没对上；板子离开检验区时出结论、计件。
上线前验证
用一体机 采集 在正式机位录一段视频，摄像头位置、焦距、分辨率和正式生产一致。视频里要有：
- 正常流水至少 3 分钟；
- 少插 / 插错 / 插反各 3~5 件（记下第几件是什么错）；
- 手挡住板子的片段。
用这段视频核对编号会不会串、结论和人工答案是否一致，再调跟踪参数。
当前限制
- 多插（一个位置插了两个）不单独判。
- 也可以配成多步（开始 / 关键检测 / 完成），按批推进，见用逐件模式；这时检验区要画成只容纳一列。